En el sector industrial competitivo, el nivel de precisión es un requerimiento clave, en términos operativos. En este caso, la calibración de instrumentos es un proceso sumamente importante para asegurar que los resultados de una medición sean realmente trazables a patrones nacionales e internacionales.
Pero una de las preguntas que comúnmente se hacen en estos casos es:
Determinar una frecuencia enfocada en datos técnicos asegura el cumplimiento normativo y optimiza los costos de mantenimiento y previene fallos relevantes en la producción.
¿Cada cuánto tiempo es necesario calibrar?
El intervalo estándar recomendado para el caso de la calibración de instrumentos es de alrededor de 12 meses aproximadamente.
Pero dicho periodo se ajusta conforme a la criticidad del proceso, la estabilidad del equipo y las respectivas recomendaciones del fabricante.
Un instrumento usado en un entorno hostil o un proceso de elevada precisión puede llegar a necesitar una calibración cada 3 o 6 meses, mientras que uno de aplicación esporádica puede llegar a extenderse a 24 meses bajo estricta vigilancia.
Factores determinantes para establecer el intervalo de calibración
Establecer la frecuencia adecuada de calibración necesita de un análisis de riesgo. En este sentido, como laboratorio de metrología, en Masstech recomendamos algunos de los siguientes aspectos:
Requisitos normativos y legales
Gran número de industrias se encuentran reguladas por Normas Oficiales Mexicanas (NOM) o estándares internacionales como la IATF 16949 o la ISO 13485. Son normativas que tienden a exigir planes de calibración anuales como mínimo para asegurar la seguridad del consumidor.
Estabilidad histórica y deriva del equipo
La “deriva” es un tipo de cambio lento en la respuesta de un instrumento con el paso del tiempo. Si luego de tres calibraciones anuales los resultados muestran que el equipo se conserva dentro de su tolerancia, el intervalo puede llegarse a ampliar.
En caso contrario, si el equipo muestra variaciones erráticas, la frecuencia debe incrementarse de forma rápida.
Severidad de uso y entorno ambiental
Calibrar un manómetro que se usa en un laboratorio de ambiente controlado no es lo mismo que uno que se haya instalado en una línea de vapor con vibraciones frecuentes y cambios de temperatura.
El estrés mecánico y térmico provoca la aceleración en el desgaste de los componentes internos, lo que genera la alteración de la precisión.
Métodos técnicos para definir periodos (OIML D10)
Para las industrias y empresas que tienen interés en conseguir un nivel de sofisticación mayor, es conveniente considerar técnicas estadísticas para optimizar la frecuencia de calibración y certificación de los instrumentos:
- Ajuste automático (método de escalera). Si el instrumento está dentro del 80% de su tolerancia máxima, el intervalo se conserva. Ahora bien, si está fuera, entonces se disminuye. Si está muy por debajo, se puede considerar ampliar respectivamente el periodo.
- Tiempo de calendario vs. tiempo de uso. Ciertos equipos modernos disponen de contadores de ciclos. La calibración se puede programar tras un número determinado de mediciones, muy parecido al mantenimiento de un motor automotriz.
- Verificaciones intermedias. Es una técnica segura. Se trata de llevar a cabo pruebas rápidas con patrones internos entre las fechas de calibración oficial. Si la comprobación interna llega a fallar, se procede a una calibración óptima en laboratorio.
Riesgos y costos de NO calibrar a tiempo
Al saltarse una calibración, tiende a derivar en costos mayores:
- Rechazo de lotes: una balanza que se encuentre mal calibrada puede generar que una combinación química sea incorrecta, lo que se traduce en una pérdida de toneladas de materia prima.
- Multas en auditorías: los auditores de la ema o de clientes internacionales llegan a invalidar cualquier tipo de proceso que llegue a implementar instrumentos con certificado que se encuentren vencidos.
- Seguridad industrial: en magnitudes como la presión, algún tipo de error de medición puede llegar a derivar en explosiones o fugas de gran peligro.
Intervalos sugeridos por magnitud
| Tipo de instrumento | Aplicación industrial | Frecuencia recomendada |
| Pesas patrón | Calibración interna de balanzas | 12 meses |
| Balanzas analíticas | Laboratorios de control de calidad | 6 a 12 meses |
| Manómetros de proceso | Tanques de presión y calderas | 6 meses |
| Termómetros digitales | Cámaras frías (Farmacéutica) | 12 meses |
| Micrómetros y calibradores | Talleres de mecanizado | 12 meses |
Determinar la frecuencia adecuada para la calibración de instrumentos es un acto de equilibrio entre la seguridad y la economía. En Masstech ayudamos a las empresas a crear planes de metrología robustos que superan las exigencias en auditoría.
Para más información sobre nuestros servicios y productos, no dude en contactarnos a través del número de teléfono (55) 5359 5356 o completando el formulario de contacto disponible en nuestro sitio web.
Preguntas frecuentes
¿Es obligatorio calibrar cada año para cumplir con ISO 9001?
La norma ISO 9001 no define un tiempo fijo, lo que exige que el laboratorio establezca y justifique con un intervalo que asegure la validez de los resultados. Pero el estándar industrial por censo técnico es de aproximadamente un año.
Mi instrumento es nuevo, ¿necesito calibrarlo?
Sí. Los fabricantes tienden a entregar certificados de fábrica que no en todo momento cuentan con la acreditación local que se requiere o cuya validez inicia meses antes de que se adquiera el equipo. En este sentido, calibrar al recibirlo define el punto de partida histórico.
¿Puedo mover la fecha de calibración si el equipo estuvo guardado?
Técnicamente, el tiempo de almacenamiento también puede afectar la calibración. Es conveniente calibrar antes de volver a poner un equipo en operación.
Revisado por:
Ing. Ismael Cruz Ruiz Camarillo
Subdirector de Operaciones
Ingeniería Química Industrial
por la “ESIQIE” Instituto Politécnico Nacional
Desde 1998 signatario autorizado por la entidad mexicana de acreditación, a.c. para realizar calibraciones en el área de metrología de masa (calibración de pesas e instrumentos para pesar). Actualmente representante autorizado ante ema, A. C. Diferentes cursos, talleres y seminarios relacionados con metrología en general, metrología de masa y temperatura, auditor interno y líder en sistemas de gestión de la calidad, impartidos por reconocidas instituciones como CENAM, AMMAC, Facultad de Química de la UNAM, ema, entre otras.
